МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ продолжение СП 40-102-2000

7.1 Общие указания

7.1.1 При строительстве трубопроводов с применением труб из полимерных материалов для обеспечения требуемого качества строительства необходимо производить: - проверку квалификации монтажников и сварщиков; - входной контроль качества применяемых труб, соединительных деталей и арматуры; - технический осмотр сварочных устройств и применяемого инструмента; - систематический операционный контроль качества сборки и режимов сварки; - визуальный контроль качества сварных соединений и контроль их геометрических параметров; - механические испытания сварных и других соединений. 7.1.2 Контроль качества сварных и соединительных деталей, входной контроль труб и т.д. следует производить в соответствии с требованиями, указанными в разделе 7.2. 7.2 Входной контроль качества труб и соединительных деталей 7.2.1 Входной контроль качества труб и соединительных деталей осуществляется строительно-монтажной организацией, допущенной к выполнению работ по монтажу трубопроводов из полимерных материалов. 7.2.2 Входной контроль включает следующие операции: - проверка целостности упаковки; - проверка маркировки труб и соединительных деталей на соответствие технической документации; - внешний осмотр наружной поверхности труб и соединительных деталей, а также внутренней поверхности соединительных деталей; - измерение и сопоставление наружных и внутренних диаметров и толщины стенок труб с требуемыми. Измерения следует производить не менее чем по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Результаты измерений должны соответствовать величинам, указанным в технической документации на трубы и соединительные детали. Овальность концов труб и соединительных деталей, выходящая за пределы допускаемых отклонений, не разрешается. 7.2.3 Все трубы и соединительные детали зарубежной поставки должны иметь техническое свидетельство. 7.2.4 Не допускается использовать для строительства трубы и соединительные детали с технологическими дефектами, царапинами и отклонениями от допусков больше, чем предусмотрено стандартом или техническими условиями. Результаты входного контроля оформляются актом по форме, приведенной в приложении Е. 7.3 Сварка и склеивание труб из полимерных материалов 7.3.1 Соединения труб и деталей из свариваемых полимерных материалов должны выполняться при помощи сварки контактным нагревом (стыковой, раструбной) либо соединительными деталями с закладным нагревательным элементом. 7.3.2 Стыковая сварка рекомендуется для соединения между собой труб и соединительных деталей наружным диаметром более 50 мм и толщиной стенки более 4 мм (рисунок 5). а - центровка и закрепление в зажимах сварочной машины концов свариваемых труб; б - механическая обработка торцов труб с помощью торцовки (1), в - проверка точности совпадения торцов по величине зазора (с); г - нагрев и оплавление свариваемых поверхностей нагретым инструментом (2); д - осадка стыка Рисунок 5 - Последовательность процесса сборки и стыковой сварки труб контактным нагревом Раструбная сварка рекомендуется для труб наружным диаметром до 110 мм и стенками любой толщины. При сварке необходимо подбирать трубы и соединительные детали по партиям поставки. Не допускается сварка труб и деталей из различных полимерных материалов. При стыковой сварке максимальная величина несовпадения кромок не должна превышать 10 % номинальной толщины стенки трубы. Внутренний диаметр раструба соединительных деталей должен быть меньше номинального наружного диаметра свариваемой трубы в пределах допуска. 7.3.3 При стыковой сварке непосредственно перед нагревом свариваемые поверхности должны подвергаться механической обработке для снятия возможных загрязнений и окисной пленки. После механической обработки между торцами труб, приведенными в соприкосновение с помощью центрирующего приспособления, не должно быть зазоров, превышающих 0,5 мм для труб диаметром до 110 мм и 0,7 мм -для больших диаметров. Концы труб при раструбной сварке должны иметь наружную фаску под углом 45° на 1/3 толщины стенки трубы. 7.3.4 Сварку труб встык в монтажных условиях следует производить на сварочных установках, обеспечивающих автоматизацию основных процессов сварки и компьютерный контроль с регистрацией технологического процесса (см. рисунок 5). Для предотвращения налипания расплавленного материала при сварке труб нагреватель следует покрыть теплостойким антиадгезионным покрытием. 7.3.5 При контактной стыковой сварке с применением сварочных машин и монтажных приспособлений следует выполнять следующие операции: - установка и центровка труб в зажимном центрирующем приспособлении; - механическая торцовка труб и обезжиривание торцов; - нагрев и оплавление свариваемых поверхностей под давлением; - удаление сварочного нагревателя; - сопряжение разогретых свариваемых поверхностей (осадка) под давлением; - охлаждение сварного шва под давлением. 7.3.6 Основными контролируемыми параметрами процесса стыковой сварки являются: температура рабочих поверхностей нагревателя, продолжительность нагрева, глубина оплавления, величина контактных давлений при оплавлении и осадке. Высота h внутреннего и наружного грата (валиков) после сварки должна быть не более 2-2,5 мм при толщине стенки трубы s до 5 мм и не более 3-5 мм при толщине стенок 6-20 мм. 7.3.7 Контактная раструбная сварка включает в себя следующие операции: - нанесение метки на расстоянии от торца трубы, равном глубине раструба соединительной детали плюс 2 мм; - установку раструба на дорне; - установку гладкого конца трубы в гильзе нагревательного элемента; - нагрев в течение заданного времени свариваемых деталей; - одновременное снятие деталей с дорна и гильзы; - соединение деталей между собой до метки с выдержкой до отвердения оплавленного материала. При сварке поворот деталей относительно друг друга после сопряжения деталей не допускается. После каждой сварки необходима очистка рабочих поверхностей от налипшего материала. Время выдержки свариваемых изделий до частичного отвердения зависит от применяемого материала. 7.3.8 Маркировку сварных стыков производят сразу после окончания операции на горячем расплаве наружного грата в двух диаметрально противоположных точках в процессе охлаждения стыка в зажимах центратора сварочной установки или монтажного приспособления. Для маркировки стыков рекомендуется использовать клейма типа ПУ-6 или ПУ-8 по ГОСТ 2930. 7.3.9 Сварку при помощи соединительных деталей с закладными электронагревательными элементами применяют для соединения пластмассовых труб диаметром от 20 до 500 мм с любой толщиной стенки, а также для приварки к трубопроводу седловых отводов. Сварку муфтами с закладными нагревателями рекомендуется производить для: - соединения длинномерных труб; - соединения труб с толщиной стенки менее 5 мм; - ремонта трубопровода в стесненных условиях. Сварку трубопроводов с применением соединительных деталей с закладными нагревателями производят при температуре окружающего воздуха не ниже минус 5 °С и не выше +35 °С. В случаях необходимости проведения сварки при других температурах воздуха работы выполняют в укрытиях (палатки, шатры и т. п.) с обеспечением подогрева зоны сварки. Место сварки защищают от воздействия влаги, песка, пыли и т. п. 7.3.10 Технологический процесс соединения труб с помощью муфт с закладными нагревателями включает: - подготовку концов труб - очистка от загрязнения, разметка, механическая обработка (циклевка) свариваемых поверхностей и обезжиривание их. Общая длина очищаемых концов труб должна быть не меньше 1,5 длины применяемых для сварки муфт; - сборку стыка (установка и закрепление концов свариваемых труб в зажимах центрирующего приспособления с одновременной посадкой муфты); - подключение к сварочному аппарату; - сварку (задание программы процесса сварки, нагрев, охлаждение соединения) по рисунку 6. Перед механической обработкой на концы свариваемых труб на длину 1/2 длины муфты наносят метки глубины посадки муфты для обозначения зоны обработки. Механическая обработка концов труб заключается в снятии с поверхности размеченного конца трубы слоя материала толщиной 0,1-0,2 мм, а также удалении заусенцев. Зазор между свариваемыми поверхностями трубы и раструбной детали не должен превышать 0,3 мм. Свариваемые поверхности труб после механической обработки и муфты тщательно обезжиривают путем протирки специально рекомендованными для этих целей составами. 1 - труба; 2 - метка посадки муфты и механической обработки поверхности трубы; 3 - муфта; 4 - закладной нагреватель; 5 - токоподводящие (сварочные) провода Рисунок 6 - Сварка труб муфтой с закладным нагревателем Муфты с закладными нагревателями, поставляемые изготовителем в индивидуальной герметичной упаковке, вскрываемой непосредственно перед сборкой, обезжириванию не подвергают. 7.3.11 Допуск перпендикулярности торцов труб и максимальный зазор между ними приведены в таблицах 3 и 4 (рисунок 7). Рисунок 7 - Установка зазора при стыковке труб Таблица 3 - Допуск перпендикулярности торцов труб В миллиметрах Наружный диаметр 20 32 40 63 90 110 125 160 200 а 2 2 2 3 4 5 6 7 8 Таблица 4 - Максимальный допустимый зазор между двумя трубами В миллиметрах Наружный диаметр 20 32 40 63 90 110 125 160 200 е * * * 7 9 11 13 16 20 * Во внутренней полости муфт диаметрами 20, 32, 40 мм предусмотрен технологический центральный буртик для упора концов свариваемых труб. 7.3.12 Процесс сборки включает: - надевание муфты на конец первой трубы до совмещения торцов муфты и трубы, закрепление конца трубы в зажиме монтажного приспособления; - установку в упор в торец первой трубы конца второй трубы и закрепление в зажиме монтажного приспособления; - надвижение муфты на конец второй трубы на 1/2 длины муфты до упора в зажиме приспособления или до метки, нанесенной на трубу; - подключение к клеммам муфты токоподводящих проводов от сварочного аппарата. Во избежание повреждения закладных нагревателей (проволочных электроспиралей) надевание муфты на конец трубы или введение конца трубы в муфту производят с осторожностью без больших усилий, перекосов и прокручивания. Собранные трубы укладывают прямолинейно без изгиба и провисания, клеммы токоподвода муфты располагают с возможностью свободного обслуживания. Параметры режимов сварки устанавливают на сварочном аппарате в зависимости от сортамента муфты или считывают со штрихового кода с муфты или магнитной карточки при помощи датчика в зависимости от вида используемых муфт и сварочных аппаратов. После включения аппарата процесс сварки проходит в автоматическом режиме. После завершения нагрева сварное соединение можно перемещать не ранее, чем через 20 мин охлаждения. 7.3.13 Приварку к трубам седловых отводов (рисунок 8) производят в следующей последовательности: - размечают место приварки отвода на трубе; - поверхность трубы в месте приварки отвода зачищают, а затем обезжиривают; - привариваемую поверхность отвода, если он поставляется изготовителем в герметичной индивидуальной упаковке, вскрываемой непосредственно перед сборкой, обезжириванию не подвергают; - отвод устанавливают на трубу и прикрепляют к ней с помощью механического зажима; - подключают к контактным клеммам токопровода сварочные провода и производят сварку. После охлаждения через патрубок приваренного отвода производят сверловку (фрезерование) стенки трубы для соединения внутренних полостей отвода и трубы. а б а - отвод с седловым нагревателем; б - отвод с кольцевым нагревателем; 1 - труба; 2 - метки посадки отводов и механической обработки поверхности трубы; 3 - отвод; 4 - закладной нагреватель; 5 - полухомут; 6 - винты крепления; F - направление усилия сжатия отвода при сборке и сварке Рисунок 8 - Сварка седловых отводов с закладными нагревателями с трубой 7.3.14 Контроль качества сварных соединений выполняется в соответствии с нормативной документацией. Для оценки качества сварных соединений, выполненных при помощи муфт и отводов с закладными нагревателями, муфтовые соединения испытываются на сплющивание, а седловые отводы - на разрыв. 7.3.15 Трубы из несварных полимерных материалов, в том числе стекло- и базальтопластиковые, склеиваются между собой и с фасонными частями внахлест. 7.3.16 Склеиваемые поверхности должны проходить специальную механическую обработку, обезжириваться, покрываться клеем. 7.3.17 Состав клея или его марка должны соответствовать материалу трубопровода. 7.3.18 Конфигурация и размеры клеевых соединений должны выполняться по специальным регламентам с учетом используемых труб, срока службы и технологии выполнения монтажных работ. 7.3.19 В регламенте должна указываться технология склеивания, включающая технологические процессы подготовки поверхности, а при необходимости приготовление самого клея, собственно самого процесса склеивания, время до испытания соединения с указанием необходимых параметров. 7.4 Соединение труб на металлических соединительных деталях Трубы из полимерных материалов, не соединяющиеся с помощью сварки или склеивания, следует соединять между собой и с соединительными деталями с помощью металлических резьбовых соединений с обжимными кольцами, муфтами или на накидных гайках. 7.5 Монтаж внутренних сетей водопровода 7.5.1 Монтаж внутренних систем водоснабжения следует производить в соответствии с проектом производства работ и технологических карт, при положительной температуре с соблюдением требований СНиП 3.05.01. 7.5.2 Монтаж трубопроводов следует выполнять после окончания газо- и электросварочных работ. 7.5.3 При монтаже следует применять, как правило, укрупненные узлы трубопроводов. 7.5.4 Резьбовые соединения труб и соединительных деталей следует выполнять вручную или с использованием ключей с регулируемым моментом. 7.6 Монтаж внутренней канализации и водостоков 7.6.1 Монтаж внутренних сетей канализации и водостоков может выполняться как с использованием отдельных труб и соединительных деталей с креплением их по месту, так и с использованием укрупненных узлов, в том числе и смонтированных в санитарно-технических кабинах, с сопряжением стояков кабин межэтажными вставками. Монтаж трубопроводов следует вести по схеме «снизу вверх». 7.6.2 При сборке раструбных соединений с уплотнительными кольцами выполняются следующие операции: - очистка от загрязнения наружной поверхности гладкого конца детали или трубы и внутренней поверхности раструба; - очистка уплотнительного кольца от грязи и масел; - укладка уплотнительного кольца в желобок раструба; - смазка гладкого конца трубы или соединительной детали и уплотнительного кольца мыльным раствором, глицерином или их смесью (применять для смазки солидол или другие аналогичные смазки запрещается); - введение гладкого конца в раструб до метки с обязательной проверкой качества сборки путем собранных деталей относительно друг друга на угол до 45° с возвращением в монтажное положение вручную. 7.6.3 Закрепление хомутов опор на стояках и отводящих трубопроводах следует производить после соединения их с санитарными приборами в проектном положении. 7.7 Монтаж подземных сетей водоснабжения и канализации из полимерных труб 7.7.1 Прокладку сетей водоснабжения и канализации следует выполнять в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01. 7.7.2 Ширина траншеи по дну должна быть не менее чем на 40 см больше наружного диаметра трубопровода. При плотных и твердых грунтах на дне траншеи перед укладкой труб следует предусматривать постель из песка толщиной не менее 10 см. При укладке длинномерных труб и рытье траншей узкозахватным цепным экскаватором ширина траншеи может быть уменьшена. 7.7.3 Монтаж трубопроводов следует выполнять: с раструбными соединениями на дне траншеи; с неразъемными соединениями, как правило, на бровке траншеи. 7.7.4 При засыпке трубопроводов над верхом трубы обязательно устройство защитного слоя из песчаного или мягкого местного грунта толщиной не менее 30 см, не содержащего твердых включений (щебня, камней, кирпичей и т.д.). Подбивка грунтом трубопровода производится ручным немеханизированным инструментом. Уплотнение грунта в пазухах между стенкой траншеи и трубой, а также всего защитного слоя следует проводить ручной механической трамбовкой до достижения коэффициента уплотнения, установленного проектом. Уплотнение первого защитного слоя толщиной 10 см непосредственно над трубопроводом производят ручным инструментом. 7.7.5 Раструбные соединения напорных труб выполняют по следующей технологии: очистка от грязи и масел гладкого конца трубы; нанесение на гладком конце трубы метки, обозначающей глубину надвигания конца трубы в раструб; помещение уплотнительного кольца в паз раструба; смазка гладкого конца трубы и уплотнительного кольца (глицериновый или мыльный раствор); надвигание гладкого конца трубы в раструб до метки. На концах труб должна быть фаска под углом 15°, выполненная в заводских условиях или на месте монтажа. Сборку раструбных соединений диаметром до 110 мм осуществляют вручную, для труб большего диаметра используют натяжные монтажные приспособления. Правильность сборки соединения и установки уплотнительного кольца проверяется щупом толщиной 0,5 мм. 7.7.6 Сборку раструбных соединений следует производить при температуре наружного воздуха не ниже нуля. Уплотнительные кольца до начала монтажа должны находиться в теплом помещении. 7.7.7 При засыпке пазух и устройстве защитного слоя грунта соединения трубопроводов оставляют незасыпанными до проведения предварительных испытаний на герметичность. Засыпку пазух и уплотнение грунта в приямках производят с использованием механических трамбовок. 7.7.8 Монтаж узлов в колодцах производят одновременно с прокладкой трубопровода. Присоединение трубопроводов к фланцам, запорной и регулирующей арматуре производят перед засыпкой трубопровода защитным слоем грунта, без затяжки болтов. Окончательная затяжка болтовых соединений выполняется непосредственно перед гидравлическим испытанием системы. 8 ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА ТРУБОПРОВОДОВ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ 8.1 Согласно СНиП 3.05.04 напорные и безнапорные трубопроводы водоснабжения и канализации испытывают на прочность и плотность (герметичность) гидравлическим или пневматическим способом дважды (предварительное и окончательное). 8.2 Предварительное испытательное (избыточное) гидравлическое давление при испытании на прочность, выполняемое до засыпки траншеи и установки арматуры (гидрантов, предохранительных клапанов, вантузов), должно быть равно расчетному рабочему давлению, умноженному на коэффициент 1,5. 8.3 Окончательное испытательное гидравлическое давление при испытаниях на плотность, выполняемых после засыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки гидрантов, предохранительных клапанов и вантузов, вместо которых на время испытания устанавливают заглушки, должно быть равно расчетному рабочему давлению, умноженному на коэффициент 1,3. 8.4 До проведения испытания напорных трубопроводов с раструбными соединениями с уплотнительными кольцами по торцам трубопровода и на отводах необходимо устраивать временные или постоянные упоры. 8.5 Предварительное гидравлическое испытание напорных трубопроводов следует производить в следующем порядке: - трубопровод заполнить водой и выдержать без давления в течение 2 ч; - в трубопроводе создать испытательное давление и поддерживать его в течение 0,5 ч; - испытательное давление снизить до расчетного и произвести осмотр трубопровода. Выдержка трубопровода под рабочим давлением производится не менее 0,5 ч. Ввиду деформации оболочки трубопровода необходимо поддерживать в трубопроводе испытательное или рабочее давление подкачкой воды до полной стабилизации. Трубопровод считается выдержавшим предварительное гидравлическое испытание, если под испытательным давлением не обнаружено разрывов труб или стыков и соединительных деталей, а под рабочим давлением не обнаружено видимых утечек воды. 8.6 Окончательное гидравлическое испытание на плотность проводится в следующем порядке: - в трубопроводе следует создать давление, равное расчетному рабочему давлению, и поддерживать его 2 ч; при падении давления на 0,02 МПа производится подкачка воды; - давление поднимают до уровня испытательного за период не более 10 мин и поддерживают его в течение 2 ч. Трубопровод считается выдержавшим окончательное гидравлическое испытание, если фактическая утечка воды из трубопровода при испытательном давлении не превышает значений, указанных в таблице 5. Таблица 5 - Допустимая утечка воды на участке трубопровода длиной 1 км при окончательных испытаниях на герметичность Наружный диаметр труб, мм Допустимая утечка, л/мин, для труб с неразъемными (сварными, клеевыми) соединениями с раструбными соединениями на уплотнительных кольцах 63-75 0,2-0,24 0,3-0,5 90-110 0,26-0,28 0,6-0,7 125-140 0,35-0,38 0,9-0,95 160-180 0,42-0,6 1,05-1,2 200 0,56 1,4 250 0,7 1,55 280 0,8 1,6 315 0,85 1,7 355 0,9 1,8 400-450 1,1-0,5 1,95-2,1 500-560 1,1-1,15 2,2-2,3 630 1,2 2,4 710 1,3 2,55 800 1,35 2,70 900 1,45 2,90 1000 1,5 3,0 1200 1,6 3,0 8.7 Гидравлические испытания самотечных канализационных сетей выполняют после завершения гидроизоляционных работ в колодцах в два этапа: без колодцев (предварительное) и совместно с колодцами (окончательное). 8.8 Окончательное испытание трубопровода канализации совместно с колодцами производят согласно СНиП 3.05.04. 8.9 Гидравлические испытания систем из полимерных материалов внутренних трубопроводов проводят при положительной температуре окружающей среды не ранее, чем через 24 ч после выполнения последнего сварного и клеевого соединения. 8.10 Гидравлические испытания систем внутренних водостоков осуществляют путем заполнения их водой на всю высоту стояков. Испытания проводят после наружного осмотра трубопроводов и устранения видимых дефектов. Гидравлическое испытание склеенных трубопроводов начинают не ранее, чем через 24 ч после выполнения последнего соединения. Система водостоков считается выдержавшей испытание, если по истечении 20 мин после ее наполнения при наружном осмотре трубопроводов не обнаружено течи или других дефектов и уровень воды в стояках не понизился. 8.11 Пневматические испытания трубопроводов, выполненных из полимерных материалов, производят при наземной и надземной их прокладке в следующих случаях: температура окружающего воздуха ниже 0 °С; применение воды недопустимо по техническим причинам; вода в необходимом для испытаний количестве отсутствует. Порядок пневматических испытаний трубопроводов из полимерных материалов и требования безопасности при испытаниях устанавливаются проектом. 8.12 Предварительные и окончательные испытания самотечных канализационных сетей из труб большого диаметра допускается производить пневматическим способом. Предварительные испытания проводят до окончательной засыпки траншеи (сварные соединения грунтом не засыпают). Испытательное давление сжатого воздуха, равное 0,05 МПа, поддерживают в трубопроводе в течение 15 мин. При этом осматривают сварные, клеевые и другие стыки и выявляют неплотности по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям, образующимся в местах утечки воздуха через стыковые соединения, покрытые мыльной эмульсией. Окончательные испытания пневматическим способом проводят при уровне грунтовых вод над трубой в середине испытуемого трубопровода менее 2,5 м. Окончательным пневматическим испытаниям подвергают участки длиной 20-100 м, при этом перепад между наиболее высокой и низкой точками трубопровода не должен превышать 2,5 м. Пневматические испытания проводят через 48 ч после засыпки трубопровода. Испытательное избыточное давление сжатого воздуха указано в таблице 6. Таблица 6 - Испытательное давление сжатого воздуха при пневматическом испытании самотечных канализационных трубопроводов Уровень грунтовых вод h от оси трубопровода, м Испытательное давление, МПа Перепад давления, р-р1, МПа избыточное начальное р конечное р1 h = 0 0,01 0,007 0,003 0 < h < 0,5 0,0155 0,0124 0,0031 0,5 < h < 1 0,021 0,0177 0,0033 1 < h < 1,5 0,0265 0,0231 0,0034 1,5 < h < 2 0,032 0,0284 0,0036 2 < h < 2,5 0,0375 0,0338 0,0037 8.13 Приемку в эксплуатацию трубопроводов необходимо проводить, руководствуясь основными положениями СНиП 3.01.04, а также СНиП 3.05.04. При испытании трубопроводов водоснабжения и напорной канализации и сдаче их в эксплуатацию должны составляться: - акты на скрытые работы (по основанию, опорам и строительным конструкциям на трубопроводах и т.д.); - акты наружного осмотра трубопроводов и элементов (узлов, колодцев и т.д.); - акты испытаний на прочность и плотность трубопроводов; - акты на промывку и дезинфекцию водопроводов; - установление соответствия выполненных работ проекту; - акты входного контроля качества труб и соединительных деталей. 8.14 Кроме приемки скрытых работ и проверки актов испытания трубопроводов на плотность и наружного осмотра, приемка безнапорных трубопроводов должна сопровождаться проверкой прямолинейности, а также инструментальной проверкой лотков в колодцах. При приемке внутренних водопроводов дополнительно производится проверка паспортов или сертификатов на полимерные трубы, соединительные детали и арматуру. 9 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ МОНТАЖЕ ТРУБ ИЗ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ 9.1 Общие требования техники безопасности указаны в СНиП III-4, кроме того, следует выполнять требования настоящего раздела. 9.2 Необходимо проводить осмотр и контроль сварочного оборудования, а также изоляции электропроводок, работы устройств для механической обработки концов и торцов труб. Результаты проверки должны соответствовать паспортным данным на оборудование. 9.3 Технический осмотр следует производить не реже, чем один раз в месяц с регистрацией результатов проверки в журнале производства работ. 9.4 Значения параметров режимов сварки должны отвечать требованиям технологических норм для каждого вида полимера. 9.5 К производству сварочно-монтажных работ при строительстве трубопроводов из полимерных материалов допускаются сварщики, прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальной программе и сварившие контрольные стыки по специальной программе. 9.6 Трубы в процессе хранения и монтажа не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают влияния на организм человека при непосредственном контакте. Работа с трубами не требует особых мер безопасности. 9.7 При работе с трубами следует соблюдать правила пожарной безопасности. В случае возникновения пожара и загорания труб их следует тушить любыми средствами пожаротушения. При тушении огня от загорания труб в складских помещениях следует применять противогазы с фильтром марки «В» или фильтрующие противогазы. 9.8 Гидравлические и пневматические испытания трубопроводов следует производить после их надежного закрепления и устройства упоров по их концам и на поворотах. 9.9 При монтаже и испытаниях трубопроводов запрещается прислонять к ним лестницы и стремянки, ходить по трубопроводу. Запрещается обстукивать трубы молотком или оттягивать их от стенок траншеи или строительных конструкций. 10 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ ТРУБ ИЗ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ 10.1 Полимерные трубы и соединительные детали могут транспортироваться любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующими на данном виде транспорта, и техническими требованиями поставщика при условии обеспечения мер по предупреждению механических повреждений груза. Все работы, связанные с транспортировкой, следует проводить при температуре окружающего воздуха не ниже указанной в соответствующих нормативных документах. 10.2 Трубы из полимерных материалов рекомендуется хранить и перевозить намотанными в бухты или на катушки, отдельными упаковками в пачки или отдельными трубами большого диаметра в соответствии с нормативными документами на их изготовление. 10.3 При погрузке и разгрузке труб и деталей, особенно при отрицательных температурах воздуха и температурах, близких к нулю, необходимо соблюдать осторожность для исключения ударов и механических повреждений. 10.4 При хранении труб на складах должны соблюдаться условия, указанные в нормативных документах, при этом высота штабеля труб не должна превышать 3 м. Хранение труб, намотанных на катушки, допускается только в вертикальном положении. Хранение соединительных деталей должно осуществляться только в упакованном виде. Необходимо обеспечить сохранность труб и соединительных деталей от механических повреждений, деформаций, попадания на них нефтепродуктов и жиров, засорения внутренних поверхностей, облучения солнечными лучами. 10.5 В период монтажа срок хранения труб и деталей на строительной площадке должен быть минимальным. ПРИЛОЖЕНИЕ А КЛАССИФИКАЦИЯ ТРУБ ИЗ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ Для напорных труб действующие нормативные документы устанавливают соотношение между наружным диаметром и толщиной стенки труб в зависимости от максимального рабочего давления: 0,25; 0,32; 0,4; 0,6; 1; 1,6; 2; 2,5 МПа по формуле (А.1) где Р - максимальное рабочее давление (МОР), МПа; Dн - наружный диаметр трубопровода, м; s - толщина стенки трубопровода, м; [σ] - расчетная прочность из условия длительной прочности, МПа. В принятой в настоящее время международной классификации маркировка труб производится по сериям «S» и стандартному отношению «SDR», значения которых определяются по формулам: . (А.2, А.3) Максимальное рабочее давление связано с «S» и «SDR» отношением , (А.4) где MRS - минимальная длительная прочность, МПа; с - коэффициент запаса прочности, устанавливается для каждого вида материала и должен приводиться в соответствующих сводах правил. Канализационные трубы подразделяются на классы по кольцевой жесткости G0, кПа , (А.5) где E0 - модуль упругости материала, кПа; dт - средний диаметр сечения трубы, м; μ - коэффициент Пуассона материала трубы. При G0 < 2500 труба считается «нежесткой», при G0 ~ 2500-5000 - «полужесткой», при G0 = 5000-10000 - «